1.封油冷卻器泄漏情況
封油冷卻器發(fā)生泄露后，將封油冷卻器進行拆檢，打開兩頭端蓋，發(fā)現(xiàn)封油冷卻器內(nèi)部結(jié)垢非常嚴重，除中間部分管束外，四周管束基本堵死。裝置循環(huán)水壓力為0.4MPa，拆檢后從殼程試壓到0.4MPa時，就發(fā)現(xiàn)從管程開始漏水。該封油冷卻器單程管束直徑為Φ6mm，管束兩端為焊接形式，由于管口較細，補焊比較困難。而且四周管束已經(jīng)堵塞，已經(jīng)無法疏通。
2.封油冷卻器泄露原因分析
（1）循環(huán)水內(nèi)氯離子對不銹鋼腐蝕。II套分餾裝置循環(huán)水處在循環(huán)水系統(tǒng)末端，水中雜質(zhì)較多。由于封油冷卻器材質(zhì)為不銹鋼且管束較細，易發(fā)生管束堵塞現(xiàn)象，再加上此泵運行時溫度很高，正常工況下在封油溫度在220℃-240℃間，時常封油冷卻器循環(huán)水出口溫度能達到60℃;-70℃度左右，造成封油冷卻器管束結(jié)垢情況非常嚴重，氯離子沉積在垢下造成不銹鋼腐蝕。
（2）循環(huán)水在某些時候呈酸性，對管束造成腐蝕。循環(huán)水場在進行循環(huán)水系統(tǒng)預(yù)膜期間，循環(huán)水呈酸性。在封油冷卻器泄漏后對循環(huán)水進行取樣，發(fā)現(xiàn)pH值為6。預(yù)膜時期，循環(huán)水的pH值能達到4左右。（3）封油冷卻器自身焊接質(zhì)量不過關(guān)。
3.改造方案
為解決因封油冷卻器泄露導(dǎo)致機械密封封油帶水的問題，通過觀察分析，查閱資料，先后提出了對現(xiàn)有封油冷卻器水路、油路進行改造和采用翅片式風(fēng)冷散熱器冷卻的兩種改造方案。
（1）將泵P243/B的水路、油路進行改造：原先封油冷卻器只有油路處有閥門，現(xiàn)在將在油路出口處也加了閥門，這樣在泵運行時將油路閥門全開，油路出口微開，增加油路壓力，同時也在封油冷卻器循環(huán)水回水處增加閥門和放空，改造方案見下圖－6。
a、可以在投用封油冷卻器時把循環(huán)水新加放空微開，封油冷卻器水壓小于油壓。
b、停用機泵時的將封油冷卻器循環(huán)水處進出口閥門關(guān)閉，將封油冷卻器內(nèi)水放干凈。
c、封油冷卻器循環(huán)水處進出口閥門關(guān)閉狀態(tài)時，打開油路，可以從水線放空觀察是否有油滴出，判斷封油冷卻器是否泄漏。
（2）采用翅片式風(fēng)冷散熱器方案一在使用一段時間后，發(fā)現(xiàn)其仍不能從根本上解決封油冷卻器泄露的問題，只能相對機泵的平穩(wěn)運行，且在使用過程中費工費時，浪費循環(huán)水。因此又進一步提出了采用翅片式風(fēng)冷散熱器的改造方案。
設(shè)想是在進加熱爐之前選取一處引導(dǎo)熱油進機械密封密封腔，此處壓力有0.6～0.7MPa，與密封腔之間壓差可達0.5MPa，滿足要求，但溫度仍達260～270℃左右，有取熱降溫手段。管線可以從導(dǎo)熱油流量調(diào)節(jié)閥放空處引線，從泵房外部走，經(jīng)過翅片式風(fēng)冷散熱器利用風(fēng)冷冷卻，設(shè)計副線閥可調(diào)控溫度，將封油溫度從270℃降到150℃以下，且保持穩(wěn)定，再回到泵房進入機泵機械密封腔。
采用翅片式風(fēng)冷散熱器改造方案方案二設(shè)想提出后，經(jīng)過充分的技術(shù)交流，完成改造投用。從導(dǎo)熱油泵出口流量調(diào)節(jié)閥的放空管線上（室外）引出一條DN20的分支線，經(jīng)泵房頂走至泵房東頭空地處，加一組翅片式散熱器冷卻，管線再原路返回穿入泵房，在泵前分成兩條DN15的支線，連接到泵機械密封上的接頭處為機械密封提供封油，同時翅片式散熱器安裝副線閥，以方便調(diào)節(jié)油溫。
三、機泵封油系統(tǒng)改造后的效果分析采用翅片式風(fēng)冷散熱器的方案改造投用后，不用封油冷卻器、循環(huán)水，直接從導(dǎo)熱油系統(tǒng)管線上引封油進入機械密封。從實際運行情況看，導(dǎo)熱油泵運行穩(wěn)定，封油溫度從240℃冷卻到120℃左右，符合了機械密封使用時封油溫度要在150℃以下，110℃左右適宜的條件。裝置再也未發(fā)生因?qū)嵊捅贸榭斩斐傻穆?lián)鎖停工。
四、結(jié)論導(dǎo)熱油泵封油系統(tǒng)改造投用后，裝置再也未發(fā)生因泵抽空而造成的生產(chǎn)波動問題。同時通過此次改造實踐活動，以下結(jié)論：
1.熱油泵應(yīng)盡量避免采用水冷卻的封油系統(tǒng)。
2.相對簡單的翅片式風(fēng)冷散熱器在熱油泵的封油冷卻過程中比較實用，既降低了機泵的維修保養(yǎng)成本，也降低了裝置的能耗費用。
